GMP (англ. Good Manufacturing Practice, надлежащая производственная практика) – система требований и правил, установленных для производства лекарственных средств медицинского и ветеринарного применения.
Иными словами GMP – это порядок организации производственного процесса или свод правил, регламентирующий работу на фармацевтическом производстве с целью обеспечения стабильного контроля качества.
История GMP
История установления стандарта GMP берет начало в 1906 году в США, когда президентом Т. Рузвельтом был подписан «Закон и чистой пище и лекарствах» (Pure Food and Drug Act).
Позднее компанией S.E. Massengill был выпущен препарат Sulfanilamide, ставший причиной смерти более 100 человек, в т.ч. несовершеннолетних, что вызвало большой общественный резонанс и послужило предпосылкой для более серьёзного подхода к контролю лекарственных препаратов.
Так в 1938 г. в США вышел федеральный закон о пищевых продуктах, медикаментах и косметике (Federal Food, Drug and Cosmetic Act - FFDCA).
В 1941 году появившийся в продаже препарат сульфатиазол, загрязненный фенобарбиталом, нанес серьезный вред здоровью более чем 300 человекам. Инцидент показал что существующий закон недостаточно эффективно регламентирует производство лекарственных препаратов и в начале 1960х годов были сформулированы правила, получившие название «надлежащей производственной практики» (GMP).
1967 году на 20-ой Всемирной ассамблее здравоохранения, проводимой Всемирной организацией здравоохранения (ВОЗ), была принята резолюция WHA 20.34 «Контроль качества фармацевтической продукции»
В 1969 году на 22-ой Всемирной ассамблее здравоохранения была принята резолюция WHA 20.50 «Контроль качества лекарств».
Аспекты GMP
Правила GMP касаются всех аспектов процесса производства, включая следующее:
• созданный производственный процесс;
• важнейшие технологические этапы, прошедшие валидацию;
• отвечающие установленным требованиям производственные и складские помещения и транспортные средства;
• квалифицированный и профессионально подготовленный производственный персонал и персонал, занимающийся контролем качества;
• адекватные лабораторные службы;
• утвержденные письменные процедуры и инструкции;
• формуляры, фиксирующие все этапы выполнения установленных процедур;
• полная возможность контроля выпуска продукции с помощью протоколов сопровождения партии препарата и журналов учета распределения готовой продукции;
• система отзыва препаратов и рассмотрения жалоб.
Правила GMP
не распространяются на следующие аспекты процесса производства:
• вопросы охраны труда персонала, занятого в производстве;
• обеспечение промышленной, пожарной, взрыво-, химической, санитарно-гигиенической и иной безопасности при производстве лекарственных средств;
• вопросы охраны окружающей среды.
Исходя из указанных аспектов и правил GMP, можно сделать вывод - руководящий принцип GMP состоит в том, что качество закладывается в процесс выпуска продукции, а не только проходит проверку в готовом продукте. Таким образом создаются гарантии соответствия препарата стандартам качества (фармакопейной статье предприятия), а также гарантии того, что он изготавливается в соответствии с тем же порядком действий и при тех же условиях всякий раз, когда осуществляется его выпуск.
Стандарт GMP может применяться наряду с другими стандартами серии GxP:
GLP (надлежащая лабораторная практика), GCP (надлежащая клиническая практика), GDP (надлежащая дистрибьюторская практика), GACP (надлежащая практика культивирования и сбора лекарственных растений), GPvP (надлежащая практика фармаконадзора).
Жизненный цикл лекарственного препарата
Разработка ЛП – GLP (доклинические исследования) – GCP (клинические испытания) – Регистрация (лицензирование) ЛС – GMP производство – GSP хранение – GDP оптовая торговля – GPP розничная торговля – потребитель.
Регуляторы GMP
В мире существует несколько организаций, осуществляющих контроль над соблюдением стандартов GMP на производствах выпускающих препараты для человека. Основными из них являются:
США
Управление по контролю за продуктами питания и лекарственными средствами (FDA).
Раздел 21 свода федеральных нормативных актов США в части 210 и 211
(англ. Title 21 of Cod of Federal regulations (CFR), Parts 210 and 211)
|
|
Российская федерация
Министерство промышленности и торговля РФ ФБУ «Государственный институт
лекарственных средств и надлежащих практик»
РФ ГОСТ Р – 52249-2009
|
|
EC
Европейское агентство по лекарственным средствам EMA Директива
Еврокомиссии 2003/94/ЕС от 8.10 2003 г.
|
|
Стандарт GMP в разных странах соответствует общим принципам, но в некоторых аспектах может незначительно отличаться. Так, например, правила получения воды для инъекций в зависимости от страны имеют существенные отличия.
С целью контроля и регулирования индивидуальных производственных особенностей, отличных от общих стандартов GMP разных стран, был создан Международный совет по гармонизации ICH «Надлежащая производственная практика для активных фармацевтических субстанций».
GMP и оборудование для производства лекарственных средств
Утвержденных законодательно требований и технических характеристик к оборудованию для производства препаратов по стандартам GMP в настоящее время не существует. Стандарт GMP не регламентирует инженерные и конструкторские решения. Тем не менее, можно выделить четыре базовых параметра, влияющих на качество продукции:
1. Оборудование не должно оказывать негативного влияния на качество продукции.
Речь идет о химических реакциях между материалами (сталь, уплотнения, фильтры), сорбцией и высвобождением частиц. Материал и продукт не должны оказывать негативного влияния друг на друга.
2. Оборудование должно легко мыться. На качество промывки и стерилизации влияют гладкая поверхность, шероховатость, зазоры между уплотнителями, дренируемость и отсутствие непромываемых участков.
3. Оборудование должно соответствовать техническим регламентам, таким как фармакопейные статьи, стандарты ISO, ASME BPE, ASTM. Также могут использоваться документы, содержащие дополнительную информацию, например, ECA, ISPE, PDA и EHEDG.
4. Оборудование должно быть пригодным для своего назначения.
Квалификация оборудования под определенный продукт не предполагает возможность его использования в производстве других продуктов. Пригодность оборудования для производства других продуктов требует обязательной переквалификации.
Наличие у производителя сертификата GMP является свидетельством соответствия следующим стандартам:
• высокая квалификация специалистов, участвующих в производстве;
• стабильность производственного процесса с заданными валидированными параметрами;
• использование в производстве новейших технологий и оборудования;
• прохождение всех необходимых этапов проверки качества.
GMP стандарты на производстве в БИОТЕХНО
БИОТЕХНО – единственный в СНГ производитель оборудования по стандартам GMP. Стандартизация работы над проектами заказчика, согласно критериям GMP, осуществляется посредством программного продукта Dataech с начальных стадий проектирования.
Произведенное БИОТЕХНО оборудование сопровождается необходимым пакетом документов, основными из которых являются:
- подробное описание технических характеристик одборудования;
- инструкция по эксплуатации и обслуживанию оборудования на русском/английском языке;
- чертежи общего вида оборудования с указанием габаритных размеров;
- места подвода внешних трубопроводов (инженерные коммуникации, обеспечиваемые заказчиком) с указанием расходных показателей, технических характеристик (давление, температура и т. д.) и требований по контролю:
• процедуры сварочных процессов (WPS) ручная
• процедуры сварочных процессов (WPS) орбитальная
• чеки и образцы автоматической сварки
• инспекция сварных соединений (дефектоскопия)
• метрологические сертификаты к средствам измерения
• протоколы DQ
- инструкция по программному обеспечению на русском языке;
- декларации о соответствии ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением», ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»;
- сертификат соответствия ISO 9001.
Сертификаты по форме EN 10204-3.1 / EN 10204-2.2 / FDA на компоненты и материалы
- протоколы для проведения испытаний на территории изготовителя и заказчика (FAT, SAT);
- протоколы для квалификации оборудования (IQ, OQ).
V- модель в работе БИОТЕХНО
В разработке и реализации проектов компания БИОТЕХНО руководствуется V-моделью, которая регулирует последовательность действий, оптимизируя при этом временные и финансовые затраты.
Согласно V-модели, работа над проектом начинается с согласования спецификации
URS (Users Requirement Specification). Документ URS объединяет в себе список характеристик, параметров и систем оборудования, требуемых пользователем конечного продукта.
На основании URS, предоставленного заказчиком либо составленного совместно с техническими специалистами БИОТЕХНО, создается техническая спецификация.
Следом за URS составляется
FS (Functional Specification) – документ, описывающий подробную функциональность оборудования. Это техническая спецификация ТЗ, в которой прописываются состав, комплектация и функционал оборудования в соответствии с URSв.
Следующим этапом составляется
DS (Design Specification) – набор документов, содержащих подробные сведения об установке, которые соответствуют требованиям URS.
После оформления блока всех необходимых для Design Specification документов, составляется
FDS (Function Design Specification) – спецификация, описывающая функции и последовательность действий, в соответствии с требованиями URS.
Далее, согласно V-модели, составляется спецификация проектирования аппаратного обеспечения
HRS (Hardware Design Specification). Данная спецификация содержит описание основных компонентов и взаимодействий, а также требования к правильному подключению к коммуникациям и установке. HRS также может составляться в расширенной либо сокращенной версии.
Составление
SDS (Software Design Specification) – спецификации проектирования ПО – следующий этап в подготовке документов. SDS cодержит общее описание ПО, реализации функций и интерфейса с пользователями.
На завершающем этапе составляется валидационный план, описывающий предполагаемые испытания оборудования. Специалисты БИОТЕХНО настоятельно рекомендуют заказчикам предоставлять документ, описывающий оценку рисков с указанием наиболее критичных моментов, на основании которых строятся тесты.
Работа, построенная на четком следовании V-модели, позволяет выстроить качественную коммуникацию между всеми участниками проекта, повысить уровень контроля над проектом, минимизируя риски, а также снизить стоимость и гарантировать качество создаваемого оборудования.